为应对市场的风云变幻，提高生产效率，实现企业价值的最大化，安徽科达洁能于今年6月引入CTPM精益管理思维，从多维度开展了精益管理系列活动。目前活动已开展近三个月，取得了显著的成效。
深层次6S打造 优化现场管理
有别于以往浮于表层的6S管理，在本次精益管理项目中，安徽科达洁能以样板区打造为起点，设置办公室样板区、仓库样板区、激光下料样板区、中/大件焊接样板区、自动焊接样板区，鼓励全员参与，从整理、整顿开始进行了深层次6S打造，“定物、定位、定量”，形成《安徽科达洁能精益6S标准可视化手册》。
经过大家的共同努力，该项目极大地提升了现场的可视化管理，消除了潜在的安全隐患，提高了员工工作效率。随后，样板区标准在安徽科达洁能公司进行了全面的推广与复制。随着6S精益项目的推进，车间环境发生了较大改观，车间安全标识、车间功能区域、车间通道等均实现了可视化及标准化管理，为精益化生产奠定了良好基础。此外，办公区环境也焕然一新，公司整体形象得到了一定提升。
6S现场打造
规范流程 导入高效班前会
班前会是现场管理的基础，其内容、形式影响着现场管理的效果。
此前，生产车间各班组关于班前会的组织召开并无固定内容，缺乏一致的班前会流程。为此，安徽科达洁能导入了高效班前会制度。通过培训及现场辅导，形成了一个规范的班前会流程，固定了会议内容，并形成每日班前会记录表，有效地提高了班前会效率，提升了团队士气。通过近一个月的实践检验，整个团队的执行力和凝聚力得到明显提升，生产效率也大幅提高。
铆焊班组每日班前会
引入PMC计划管理 从源头降本增效
随着订单量的急剧增加，安徽科达洁能为优化资源配置、提高计划准确率，保证订单的按期交付，在本次精益管理活动中引入了“PMC计划管理”。
在经过《PMC计划管理》、《主生产计划编制》、《生产能力分析与平衡管理》等培训后，安徽科达洁能通过导入PMC读单会、制定PMC计划管理流程、优化和完善PMC计划管理考核制度、完善相关计划管理主线、建立PMC计划管理三级会议机制、制定主生产计划表等科学方法，采用拉动式排产模式，完善粗产能负荷与平衡管理，用数据指导科学排产，优化仓储管理，逐步解决了现有计划管理存在的问题。随着PMC计划管理的实施，生产制造周期得到压缩，订单准时交付率明显提高，生产成本得到了更好控制，实现了源头上的降本增效。
现场辅导PMC计划管理
完善改善提案制度 增加员工主人翁意识
改善提案是为了发现和解决现有业务和经营管理中存在的潜在问题，提升员工和客户满意度，进而优化企业运营和管理，为企业创造更多的价值。
以往，安徽科达洁能推行的改善提案奖励制度整体内容较简单，显然无法达到全员改善的理想效果。本期精益管理项目针对公司原有方案存在的痛点进行了深度分析并结合公司实际，对提案流程和奖励制度进行了完善，制定了一套行之有效的完整运行机制，以促进员工积极参与，强化公司持续改善的氛围。
据统计，自改善提案制度完善后，安徽科达洁能6月份收到改善提案42条，7月份为45条。改善提案内容多为一线员工在自身日常工作中发现的可优化项目，大多数方案针对性强且切实可行。
本次精益管理项目对原有改善提案进行了完善，摒弃了原有的“形式主义”，提高了员工参与的积极性，在提高了员工参与积极性的同时也强化员工的主人翁意识，进一步拓宽了提案收集的渠道，群策群力共建发展新局面。
改善提案深度挖掘培训
合理规划 实施车间精益布局
一个好的车间布局，可以降低成本、减少浪费、提升产品质量、提高生产效率。
安徽科达洁能根据人效分析、车间区域布局分析、精益物流动线分析及现状调研，制定了车间布局和精益物流的初步方案，按生产工艺流及产品类别等规划车间区域功能，形成物料布局图和车间现场布局CAD图。之后，再针对目前车间精益布局的难点提出科学的解决方法，并且根据调查定制的规划图和车间现场改善清单逐步实施开展，最终实现车间精益布局，减少作业浪费和搬运浪费，提高生产过程的可控性，为降低生产成本提供了有力保障。
现场测算车间设备、场地尺寸
安徽科达洁能CTPM精益管理项目自6月启动以来，在近三个月的实施过程中，明显发现环境变好，浪费及不良习惯变少，员工干劲更足。
随着后续精益管理的深入推进，这种积极良好的精益理念必将融入到公司管理的各个环节中，形成常态化、持续化工作机制，让企业管理更规范、更专业，进而实现公司良性发展。
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